一、流痕和水紋的基本特性

流痕和水紋主要出現在產品末端遠離澆口處，或者溫度低處，在熱模階段或者大型結構件或者超薄件上出現概率偏高。在壓鑄過程中，金屬液首先進入型腔并形成一個薄而不完整的金屬層，隨后被后續的金屬液填充，從而在鑄件表面留下與流動方向一致的痕跡。這種缺陷一般不會隨著時間發展而惡化，可以通過拋光方法去除。但是如果遇到含銅量高的鋁合金原材料，同時空氣濕潤，后期有可能出現黑點霉點。

二、產生流痕和水紋的原因分析
影響壓鑄缺陷之流痕和水紋和現場工藝密不可分，現場工藝包括溫度、速度、壓力、時間、涂料（噴涂時長、稀釋倍數、霧化效果、吹氣吹干否）、模具設計（內澆道設計、排氣情況）等，其中以下影響因素相關性比較大。

（一）內澆道設計不當
如果內澆道的截面積太小或位置不適宜，影響金屬液的填充，會導致金屬液不能同步充滿型腔，或者在填充過程中產生飛濺，從而留下痕跡。

（二）模具溫度過低
鋁合金模具噴涂前溫度低于180℃時，合金液流入后收到激冷，充填不均勻導致的，容易產生這類缺陷，一般主要出現在熱模階段。特別結合噴涂時間長吹氣吹不干，工件打出來灰黑灰黑的，不顯亮。當然也可以關注鋁液充填溫度以及鋁液成分特別是硅含量。

（三）填充速度過快或過慢
金屬液填充速度過高可能會導致流動痕跡，合金液從內澆口直接噴射到遠端，在遠端形成花紋。同時填充速度過慢，鋁液填充不一致，很容易出現水紋和流痕。

（四）涂料使用過量
過多的涂料（壓鑄脫模劑、沖頭油），會染黑合金液使其氧化和模具表面造成鑄件發黑，會在鑄件表面形成堆積，特別是產品末端，導致流痕水紋缺陷。如果疊加吹氣吹不干，噴涂設備在上升過程中出現滴水情況，產品外觀比較難看。

（五）壓力不足
施加在金屬液上的壓力不夠，可能導致金屬液不能充分填充型腔，嚴重者出現冷隔。

三、如何解決流痕和水紋問題

（一）調整內澆道設計
通過涂抹黑油并加熱模具，可以觀察金屬液的流向和填充順序。調整內澆口的截面積和位置，或者改變填充方向，以實現同步填充。

（二）控制模具溫度
使用模具測溫槍測量模具溫度，并調整至工藝要求的范圍內。或者調整冷卻水的時間以及噴涂時長。

（三）調整填充速度
在產品表面，特別是在內澆口附近，如果金屬流出現特別亮的部分，說明填充速度可能過快。適當調整填充速度可以改變金屬液填充型腔的流動狀態。

（四）優化涂料使用
如果產品表面發黑，局部出現涂料堆積，應調整涂料的濃度，確保涂料薄而均勻地涂覆。壓鑄脫模劑不是越濃越好，只要產品不沾模，脫模劑使用越好越少，一則有利于潔凈的鑄件表面，二則有利于噴涂設備，減少清洗頻率。

（五）調整充填壓力
在鑄件表面，特別是在內澆口對側，如果出現壓不實的現象，并且表面發暗，應適當調整壓射壓力。



 

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